圓筒形拉伸模具

• 防止起皺：由于圓筒形拉伸件在拉伸過程中，坯料的邊緣容易出現(xiàn)起皺現(xiàn)象，所以要特別注意壓邊力的控制。壓邊力過小，無法有效抑制起皺；壓邊力過大，則可能導(dǎo)致坯料破裂。可采用可變壓邊力技術(shù)，在拉伸初期施加較小的壓邊力，隨著拉伸的進(jìn)行逐漸增大壓邊力，以更好地控制起皺。

• 控制壁厚均勻性：模具的凸凹模間隙均勻性對圓筒形拉伸件的壁厚均勻性影響很大。在模具制造過程中，要嚴(yán)格保證凸凹模的同軸度，采用高精度的加工設(shè)備和測量儀器，確保間隙偏差控制在較小范圍內(nèi)。例如，使用數(shù)控加工中心進(jìn)行加工，通過精確的編程和加工工藝，保證凸凹模的尺寸精度和同軸度。

• 優(yōu)化潤滑條件：為了減少坯料與模具之間的摩擦，降低拉伸力，防止拉毛和破裂，良好的潤滑至關(guān)重要。選擇合適的潤滑劑，如含有極壓添加劑的潤滑油，并采用合理的潤滑方式，如在模具表面均勻噴涂潤滑劑，或在坯料表面涂抹潤滑脂等。

盒形拉伸模具

• 角部處理：盒形拉伸件的角部是應(yīng)力集中的部位，容易出現(xiàn)破裂或起皺。在模具設(shè)計時，要合理設(shè)計角部的圓角半徑，一般來說，角部圓角半徑應(yīng)根據(jù)拉伸件的材料、厚度和尺寸等因素來確定，通常取 3 - 5 倍的材料厚度。同時，可在角部設(shè)置加強(qiáng)筋或過渡圓角，以改善應(yīng)力分布，降低角部的應(yīng)力集中。

• 非均勻間隙設(shè)計：由于盒形拉伸件在拉伸過程中，不同部位的變形程度不同，因此模具的凸凹模間隙應(yīng)采用非均勻設(shè)計。在角部區(qū)域，間隙可適當(dāng)減小，以增加材料的流動阻力，防止角部破裂；在直邊區(qū)域，間隙可適當(dāng)增大，以利于材料的流動，避免起皺。

• 坯料形狀優(yōu)化：盒形拉伸件的坯料形狀對拉伸質(zhì)量有重要影響。根據(jù)盒形件的尺寸和形狀特點(diǎn)，采用合理的坯料形狀，如采用橢圓形或梯形坯料，可使材料在拉伸過程中更加均勻地流動，減少起皺和破裂的可能性。

復(fù)雜形狀拉伸模具

• 多步拉伸與過渡設(shè)計：復(fù)雜形狀拉伸件通常需要采用多步拉伸工藝，在模具設(shè)計時，要合理規(guī)劃每一步的拉伸形狀和尺寸，設(shè)計好過渡形狀，使材料在拉伸過程中逐步變形，避免一次拉伸變形過大導(dǎo)致的問題。例如，對于具有不規(guī)則形狀和深度變化的拉伸件，可采用漸進(jìn)式拉伸模具，通過多個工位逐步完成拉伸過程。

• 局部結(jié)構(gòu)強(qiáng)化：針對復(fù)雜形狀拉伸件的局部復(fù)雜結(jié)構(gòu)，如凸起、凹陷、翻邊等，在模具設(shè)計時要對相應(yīng)部位進(jìn)行結(jié)構(gòu)強(qiáng)化。例如，增加模具的支撐結(jié)構(gòu)，提高模具在這些部位的強(qiáng)度和剛度，防止在拉伸過程中因局部受力過大而導(dǎo)致模具變形或損壞。

• 采用先進(jìn)制造技術(shù)：復(fù)雜形狀拉伸模具的制造難度較大，可采用先進(jìn)的制造技術(shù)，如電火花加工、激光加工、快速成型技術(shù)等，以提高模具的制造精度和表面質(zhì)量，保證模具的復(fù)雜結(jié)構(gòu)能夠準(zhǔn)確加工出來，減少因模具制造誤差導(dǎo)致的拉伸問題。

變薄拉伸模具

• 控制拉伸比：變薄拉伸的拉伸比直接影響拉伸件的質(zhì)量和模具的壽命。拉伸比過大，會使材料變薄過度，容易導(dǎo)致破裂；拉伸比過小，則無法達(dá)到預(yù)期的變薄效果。因此，要根據(jù)材料的性能和模具的承受能力，合理控制拉伸比，一般拉伸比在 1.5 - 2.5 之間為宜。

• 模具材料與表面處理：由于變薄拉伸過程中模具與材料之間的摩擦力較大，對模具的磨損較為嚴(yán)重，所以要選用耐磨性好、硬度高的模具材料，如硬質(zhì)合金等。同時，對模具表面進(jìn)行特殊的處理，如鍍硬鉻、金剛石涂層等，以提高模具表面的硬度和光潔度，降低摩擦系數(shù)，減少模具的磨損。

• 精確控制工藝參數(shù)：變薄拉伸對工藝參數(shù)的要求非常嚴(yán)格，需要精確控制拉伸速度、進(jìn)給量、潤滑條件等參數(shù)。拉伸速度過快，會使材料發(fā)熱嚴(yán)重，導(dǎo)致材料性能下降，容易出現(xiàn)破裂；進(jìn)給量過大，則會增加模具的負(fù)荷，影響模具壽命。